报道介绍了大连理工大学机械学院高性能精密成形团队基于国际首创的“超低温成形技术”，实现直径超2米、厚度仅4毫米的火箭推进剂贮箱箱底量产，制造周期缩短90%以上，具备年产约1000件的能力。团队发现特定铝合金在约−160℃超低温下出现延伸率与硬化双增效应，能一次性成形整体箱底并减少焊缝与材料浪费。该箱底已随长征十二号、长征七号A遥十四运载火箭成功飞行，预计有助于降低商业航天发射成本并提高发射频次。
6 月 3 日消息，据央视新闻今日报道，大连理工大学机械学院高性能精密成形团队，基于国际首创的**“超低温成形技术”**，成功实现了直径超 2 米的光板整体推进剂贮箱箱底的量产，将制造周期缩短了 90% 以上，有望为商业航天的高频次发射降本增效。
这个直径超 2 米、厚度只有 4 毫米、外表光滑、形似“大锅盖”的金属构件，就是刚刚量产下线的新型火箭推进剂贮箱箱底。这样一块薄薄的材料，却要在火箭发射时巨大的振动和冲击下，稳定承受住几百吨燃料的压力，其难度就好像要用一张纸压住一口高压锅，对工艺要求极高。
IT之家获悉，过去几十年，行业内采用的加工方式，或者焊缝多、可靠性差，或者材料浪费多、加工周期长。而依托自研的全球首台大型超低温成形设备，科研团队近期与国内企业合作，已实现“光板”整体箱底年产约 1000 件的量产能力。
据大连理工大学机械学院研究员凡晓波介绍，通常情况下，金属在超低温度会冷脆，是有害现象。团队研究发现，特定状态的铝合金在超低温度下不仅不会冷脆，反而会出现延伸率与硬化同时提高的双增效应。利用这个反常现象，国际首创铝合金超低温成形技术，将常温不行就加热的传统思路变革到了超低温，进而可以采用薄板，直接一次性成形出整体箱底。
这套工艺被团队形象地比作“擀饺子皮”，在约零下 160℃ 的超低温环境下，铝合金会变得像一块“筋道的面团”，既能被拉伸得更大、更薄，又不容易破裂、起皱。目前，这种新型箱底已先后随长征十二号、长征七号 A 遥十四运载火箭成功飞天。